铝单板在工业生产中的合理利用

铝单板在工业生产中的合理利用

  目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝单板生产中的各项要求。然而，在实际铝单板生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使铝单板采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝单板生产企业目前普遍存在。铝单板究其成因，需要从以下几方面入手。

  铝单板合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般铝单板企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。铝单板当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。

  铝单板模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。铝单板对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。铝单板模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则铝单板极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的铝单板型材产品出现面粗或划线等缺陷。

  铝单板挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则铝单板模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则铝单板易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响铝单板型材成型。

  采用正确的碱洗(煮模)方法。铝单板模具卸模后，此时铝单板模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果铝单板模具温度下降迅速，铝单板模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将铝单板模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是铝单板挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头极小，甚至比钢笔还细，这类铝单板模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚铝单板模具结构，必须等铝单板模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使铝单板模具报废。